鋁合金在機械性能上與絕大多數不銹鋼板材和生鐵原材料對比，具備許多顯著的特性：抗壓強度、強度與純鋁對比提升許多，但與不銹鋼板材對比抗壓強度與強度低，切削速度小，傳熱性好。

因為鋁合金質軟，可塑性大，鉆削的時候容易粘料，在銑刀上產生加工硬化，快速鉆削時也許在刀刃上造成電弧焊接狀況，使數控刀片缺失鉆削工作能力，并危害加工精密度和外表粗糙度。除此之外，鋁合金的熱膨脹指數大，鉆削熱非常容易造成產品工件熱形變，減少加工精密度。

鋁合金加工金屬切削液的挑選

鋁合金加工金屬切削液的選取十分關鍵，務必確保較好的潤濕性、制冷性、過濾性和防腐性，因而，用以鋁合金加工金屬切削液與一般金屬切削液各有不同，挑選一款最合適的金屬切削液是十分必要的。

依據加工標準和加工精密度的不一樣規定，應選用差異的金屬切削液。因為快速加工可出現很多的發熱量，如快速鉆削、打孔等，假如形成的發熱量不可以立即的被金屬切削液帶去，可能產生粘皮狀況，乃至會發生加工硬化，將明顯地危害產品工件的加工表面粗糙度和數控刀片的使用期限，與此同時發熱量也會使產品工件產生形變，嚴重影響產品的精密度。因而金屬切削液的選取既要充分考慮其自身的潤濕性，也需要考慮到其制冷特性。

針對切削加工而言，切削出來的磨屑十分細微，并且在銑削歷程中會造成很多的發熱量，因而挑選金屬切削液時不僅考慮到潤化和散熱特性，還需要考慮到金屬切削液的過濾性。如挑選的金屬切削液粘稠度過大，切削不可以立即堆積下來或被過慮出來，那麼便會隨金屬切削液循環系統到加工區而刮傷產品工件表層，進而危害加工表層的光滑度。因而，針對精拋或超精磨采用高粘度減磨切削油或半生成減磨金屬切削液。

在切削液的選取層面，除開要考慮到金屬切削液的潤濕性、制冷性等特性外，還需要考慮到金屬切削液的防腐性、成本費和容易維護保養等領域的特性。切削液宜采用黏度相對性較低的基礎油價格添加減磨添加物，那樣既可以到達潤化減磨，還可以具備非常好的制冷和容易過濾性。可是切削液存在的不足是開口閃點低，在髙速鉆削時濃煙較重，危險系數較高，并且蒸發快，客戶應用成本費相對應上升，因而在情況可以的情形下，盡可能采用水溶金屬切削液。

針對水溶性金屬切削液，更主要的是考慮到其防銹處理性。如今常見的水溶性鋁防銹油有硅酸鹽材料和磷酸酯，針對工藝流程間儲放時間較長的產品工件，在加工時須采用具備磷酸酯型防銹油的金屬切削液，由于硅類化合物與鋁型材長期觸碰會出現浸蝕造成灰黑色的“硅斑”。金屬切削液的pH值多維持在8～10，假如防銹處理性不太好，鋁型材在這類偏堿情況下極易被浸蝕。因而，水溶金屬切削液一定要具備較好的鋁防銹處理特性。

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