應用CNC零件加工系統進行加工，高效率、性價比高，那如果工藝技術疏忽大意會直接影響生產量乃至影響到了品質等各種問題。

1、CNC零件加工工藝流程過度分散化

造成這種情況原因在于怕繁（指備考時間），程序編寫簡易、簡單化實際操作加工，應用一把刀加工易調節換刀、習慣一般加工。那樣就導致產品品質（形狀公差）不容易確保，生產率不能夠很好地充分發揮。因而，CNC零件加工工藝人員及作業者應全方位了解數控機床加工專業知識，多開展試著，以把握基本知識，盡量選用工序集中方法進行加工，常用幾回，自然就會反映的優勢。選用工序集中后，企業加工時長提高，我們將要兩部機器設備零距離布局，完成了一人實際操作兩部機器設備，高效率獲得大幅度提高，品質也獲得了非常好的確保。

2、CNC零件加工次序不科學

有一些CNC零件加工作業者充分考慮提前準備上的一些問題，常常把加工次序安排的極不科學。數控機床加工一般按一般機械設備加工工藝編制標準進行加工，如先粗后細（對刀），先里后外，選擇合適的切削參數等，那樣，效率和質量才能保證。

謹慎使用G00（G26、G27、G29）快速查找命令G00指令給程序編寫與使用增添了非常大便捷。那如果設定和錯誤操作，經常會導致因速率設定太大造成回零時過充、CNC加工精密度降低、機器設備滑軌面挫傷等不良影響。回零線路疏忽，易出現撞擊產品工件和機器的安全生產事故。因而，在決定應用G00命令時，應考慮周到，不能隨便。

在數控機床加工中，特別是在還需要注意提升的程序查找和試運轉。在系統鍵入自動控制系統后，作業者理應運用SCH鍵及↑、↓、←、→挪動鍵開展不確定性和明確查找，如果需要對程序流程進行調整，確保的程序精確性。與此同時，在開始程序執行加工前，需要經過程序流程試運轉（開啟功放機），以確定加工線路是不是和設計路線一致。

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